Fundamentos del concreto: La tecnología del concreto y sus antecedentes

Es una realidad que en nuestras Universidades, se dicta generalmente durante la formación del Ingeniero Civil sólo un curso de Tecnología del Concreto, y algunas veces dentro de un curso global de «Materiales de Construcción», pese a que es el concreto el material con el que debe enfrentarse casi a diario el profesional de la Construcción.

Es el campo de la Ingeniería que abarca el conjunto de conocimientos científicos orientados hacia la aplicación técnica, práctica y eficiente del concreto en la construcción. En su desarrollo y utilización intervienen varias ciencias interrelacionadas, como son la Física, la Química, las Matemáticas y la investigación experimental.

LA TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y SUS ANTECEDENTES

La Tecnología del Concreto: Conceptos Fundamentales.

A diferencia de otros campos de la Ingeniería en que se puede ejercer un control bastante amplio sobre los parámetros que intervienen en un fenómeno, en la Tecnología del Concreto cada elemento que interviene bien sea el cemento, el agua, los agregados, los aditivos, y las técnicas de producción, colocación, curado y mantenimiento, representan parámetros particulares a estudiar y controlar de modo que puedan trabajar eficientemente de manera conjunta en la aplicación practica que deseamos.

Generalmente tenemos una serie de limitaciones en cuanto a modificar a nuestra voluntad las características de los aspectos que intervienen en el diseño y producción del concreto, por lo que cada caso supone una solución particular, en la que tiene importancia preponderante la labor creativa de los profesionales que tienen a su cargo definirla e implementarla en la práctica, ya que paradójicamente, los ingredientes de un concrete bueno y uno malo son en general los mismos, por lo que no es una tarea simple el diseñar y producir concreto de buena calidad.

En este punto, es necesario establecer que el concreto de buena calidad es aquél que satisface eficientemente los requisitos de trabajabilidad, colocación, compactación, resistencia, durabilidad y economía que nos exige el caso singular que estemos enfrentando.

Afortunadamente, la acumulación a nivel mundial de casi un siglo de conocimientos científicos sobre el concreto y sus componentes, nos provee de las herramientas para afrontar y solucionar la mayoría de problemas de la construcción moderna. Un aspecto conceptual muy importante en cuanto a la Tecnología de Concreto moderna reside en la necesidad de la investigación e innovación permanentes en este campo.

Si tenemos la curiosidad de acceder a la gran cantidad de bibliografía disponible procedente de instituciones como el American Concrete Institute, el Comité Europeo del Concreto y el Japan Concrete Institute entre otros, apreciaremos que el mayor esfuerzo se centra hacia seguir investigando en este campo, con igual o mayor énfasis que sobre Ios métodos de análisis o diseño estructural, por cuanto aún no se dan por resueltos todos los fenómenos y problemas inherentes al diseño y producción de concreto y cada día surgen otros como consecuencia del desarrollo de las necesidades humanas.

Una idea errada en cuanto a la Tecnología del concreto en nuestro medio reside en suponer que es un campo limitado a los «laboratoristas» y a los «expertos en diseños de mezclas», connotaciones con las que se distorsiona su alcance conceptual y se pierde de vista que cualquier profesional de la Ingeniería Civil involucrado directa e indirectamente con la construcción, debe experimentar, profundizar y actualizar sus conocimientos en este campo para asegurar una labor técnica y eficiente.

Antecedentes y realidades de la Tecnología del Concreto en el Perú

La Tecnología del Concreto a nivel mundial ha venido ligada a la historia del cemento y el desarrollo de la Ingeniería Civil, y en el Perú sucedió algo similar.

Pese a que desde la época de los egipcios, griegos y romanos se empleaban cementos naturales rudimentarios, es recién a mediados del Siglo XIX que se inicia en Europa la producción moderna del cemento, su uso universal y con ello el inicio de la Tecnología del Concreto que tuvo su despegue final en 1916 con el profesor Duff Abrams y sus estudios sobre la relación Agua/ Cemento.

En el Perú hacia finales del Siglo XIX se importaba cemento en barriles de madera y las obras en concreto eran ejecutadas empíricamente siendo encargadas a Ingenieros extranjeros o algunos Ingenieros peruanos con formación en Europa.

En el año 1875, se funda la Escuela Nacional de Ingenieros (hoy Universidad Nacional de Ingeniería), promovida por el presidente Manuel Pardo, quien encarga su dirección a una misión polaca presidida por el Ing. Eduardo de Habich.

El año 1879 egresa la primera promoción con cuatro Ingenieros dos de la especialidad de Minas (Ings. Segundo Carrión y Pedro Remy) y dos Civiles (Ings. Eduardo Giraldo y Darío Valdizán). Durante la ocupación chilena (1880 – 1883) sigue funcionando la Escuela de Ingenieros incluso con alumnos chilenos, pero sin egresar ninguna promoción.

A partir de 1886 solo egresan Ingenieros de Minas, hasta el año 1892 en que se instituye la Escuela Especial de Ingenieros donde ya se oficializa y consolida la especialidad de Ingeniería Civil. Mientras no existía la especialidad, se estableció una categoría de «ingenieros del Estado», constituida por empíricos que luego de subsanar un examen de habilidad ante un ente estatal, fungían de ingenieros en construcciones. (Ref. No 1).

En cuanto al desarrollo de la Ingeniería Civil, desde fines del Siglo XIX hasta mediados de los años 40, la mayoría de diseños y obras de importancia eran encargadas a empresas constructoras extranjeras, y los profesionales peruanos actuaban la mayoría de las veces como asistentes de Ingenieros foráneos, sin embargo esta participación sirvió para la asimilación de las nuevas técnicas y avances científicos en relación al concreto.

Con la creación de la especialidad de Ingeniería Civil en otras Universidades a partir de mediados de los anos 30 (Universidad Católica 1933), la participación cada vez mayor de profesionales graduados en el extranjero en las labores docentes, y la asignación de obras importantes a empresas constructoras peruanas, se va desarrollando una Tecnología local que ha contado la mayoría de las veces con aportes anónimos de grandes profesionales nacionales que con las limitaciones de nuestra realidad han hecho posible obras que aún perduran.

En el ano 1915 llega al Perú la compañía constructora norteamericana Foundation Co. para ejecutar entre muchas obras el terminal marítimo del Callao y la pavimentación de Lima, entre cuyas obras principales estuvo la carretera Lima-Callao (antigua Av. Progreso, hoy Av. Venezuela) para lo cual trae los primeros hornos para fabricación de cemento, con lo que se inicia la Tecnología de concrete local.

El año 1916, la Compañía Peruana de Cemento Pórtland compra los hornos a la Foundation e instala en el Rímac la primera fábrica de cemento comercial del Perú (Compañía Peruana de Cemento Portland) empleando materia prima de Atocongo. Entre 1955 y 1975 se crean las fabricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y Yura, que van desarrollando diferentes tipos de cemento.

A partir de la década de los anos 70, se ha ido relegando paulatinamente en nuestro país la importancia que tiene la Tecnología del Concrete dentro de la Ingeniería, por un lado debido a los violentos cambios políticos, sociales y económicos ocurridos a partir de esos años, que distorsionaron en muchos cases la función de investigación de las Universidades, y por otro, la informalidad generalizada, que ha ido sedimentando en muchos colegas la idea equivocada, de que «cualquier persona puede hacer un buen concreto», que «el concrete es un material noble que puede absorber nuestros errores», o que ‘ya todo esta investigado en lo que al concreto se refiere».

Sin embargo, se insiste en instruir al futuro Ingeniero con métodos de Calculo y Diseño estructural cada vez mas complejos y refinados, que si bien son fundamentales, en la mayoría de los casos pierden su eficacia y trascendencia, cuando en la obras se suman los errores y deficiencias, por desconocimiento de los conceptos que gobiernan el producto final.

Otra realidad evidente es que pese a que nuestro país cuenta con toda la gama de climas y condiciones ambientales, que en muchos casos son singulares, no existe iniciativa local para desarrollar una Tecnología del Concreto Nacional que contribuya a empezar a solucionar de manera técnica y económica, problemas tan antiguos como son el producir concreto durable en la Sierra y el Altiplano, trabajar eficientemente con agregados marginales como es el case de nuestra Selva, o superar las dificultades de hacer concreto en clima cálido como sucede en la mayor parte de la Costa.

La tradición histórica brevemente reseñada en cuanto a la Ingeniería Civil, la fabricación del cemento en el Perú y consecuentemente la Tecnología del Concreto Nacional, nos debe hacer reflexionar en que tenemos a la mano la posibilidad de aprender en retrospectiva de los errores y los aciertos de muchísimas obras ejecutadas que están a la espera de ser analizadas y evaluadas con el criterio de grandes laboratorios a escala natural, y desde otra perspectiva, cada nueva obra debe constituir un aporte mas en el desarrollo de esta Tecnología, registrando, difundiendo y discutiendo las soluciones y dificultades halladas, e inculcando en los discípulos y colegas la necesidad de contribuir a este desarrollo.

CONCEPTOS GENERALES SOBRE EL CONCRETO

El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente denota una estructura plástica y moldeable, que posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades aislantes y resistentes, lo que lo hace un material ideal para la construcción.

De esta definición, se desprende que se obtiene un producto híbrido, que conjuga en mayor o menor grado las características de los componentes.

Componentes del concreto

Ya hemos esbozado en forma muy superficial los ingredientes del concreto, pero para entender completamente las propiedades y el comportamiento del producto resultante pasaremos a evaluar de manera sucinta las características de los componentes:

• Cemento Portland
• Agua
• Agregados
• Aditivos

EL CEMENTO PORTLAND

Generalidades

Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes .

El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que pretendió darle en el ano 1924 Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la piedra de la isla de Portland cerca del puerto de Dorset.

Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento Portland moderno, que con algunas variantes persiste hasta nuestros días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los 1300 ºC produciéndose lo que se denomina el clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes diámetros, que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo un polvo sumamente fino.

La primera fábrica de cemento Portland se establece en Francia en 1840, luego en Inglaterra en 1845, en Alemania en 1855, en E.E.U.U. en 1871 y a partir de ahí se difunden por todo el mundo. Hacia 1950, la producción mundial de cemento fue de 250 Megatoneladas, estimándose que para fines del Siglo XX, la producción será del orden de 1500 Megatoneladas.

Composición del Cemento Portland

Los componentes principales de las materias primas para la fabricación del cemento son:

		Componente	Procedencia
95%5%		Óxido de Calcio (CaO)	Rocas Calizas
		Óxido de Sílice (SiO2)	Areniscas
		Óxido de Aluminio (Al2O3)	Arcillas
		Óxido de Fierro (Fe2O3)	Arcillas, Mineral de Hierro, Pirita

		Componente	Procedencia
95%5%		Óxidos de Magnesio, Sodio, Potasio, Titanio, Azufre, Fósforo y Magnesio	Minerales Varios

Los porcentajes típicos en que intervienen los óxidos mencionados en el cemento Portland son:

Compuesto	Porcentaje	Abreviatura
CaO	61% – 67%	C
SiO2	20% – 27%	S
Al2O3	4% – 7%	A
Fe2O3	2% – 4%	F
SO3	1% – 3%
MgO	1% – 5%
K2O y Na2O	0.25% – 1.5%

Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtienen los siguientes compuestos que son los que definen el comportamiento del cemento hidratado y que estableceremos con su formula química, abreviatura y nombre corriente:

1. Silicato Tricálcico:

(3CaO.SiO₂ –> C3S –> Alita)

Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en el calor de hidratación.

1. Silicato Dicálcico:

(2CaO.SiO₂ –> C2S –> Belita)

Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de hidratación.

1. Aluminato Tricálcico:

(3CaO.Al₂O₃) –> C3A

Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% – 6%) para controlarlo.

Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas.

• Alumino-Ferrito Tetracalcico:

(4CaO.Al₂O₃.Fe₂O₃ –> C4AF –> Celita)

Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de hidratación.

• Óxido de Magnesio (MgO)

Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.

• Óxidos de Potasio y Sodio

(K₂O_.Na₂O –>Alcalis)

Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con agregados calcáreos.

• Óxidos de Manganeso y Titanio

(Mn₂O₃.TiO₂)

El primero no tiene significación especial en las propiedades del cemento, salvo en su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen contenidos mayores del 3%. Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo.

El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos superiores a 5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia.

De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los componentes mayores habiendo sido establecidos por Le Chatelier en 1887. En 1929 R.H.Bogue define las formulas para el calculo de los componentes del cemento en base a la composición de óxidos y que han sido asumidas como norma por ASTM C-150. (Ref. No 5), permitiendo una aproximación práctica al comportamiento potencial de cualquier cemento sin mezclas.

A continuación estableceremos las formulas de Bogue debiendo tenerse claro que se basan en las siguientes hipótesis:

• Los compuestos tienen la composición exacta (no es del todo cierto pues en la práctica tienen impurezas).
• El equilibrio se obtiene a la temperatura de formación del clinker y se mantiene durante el enfriamiento (En la práctica, las formulas sobrestiman el contenido de C3A y C2S)

Formulas de Bogue (Composición Potencial)

Si Al₂O₃ / Fe₂O₃ > o = 0.64:

• C3S = 4.071 CaO – 7.6 SiO₂ – 6.718 Al₂O₃ – 1.43 Fe₂O₃ -2.852 SO₃
• C2S = 2.867 SiO₂ – 0.7544 C3S
• C3A = 2.65 Al₂O₃ -1.692 Fe₂O₃
• C4AF = 3.04 Fe₂O₃

Si Al₂O₃ / Fe₂O₃ < 0.64 se forma (C4AF+C2AF) y se calcula:

• (C4AF+C2AF) = 2.1 Al₂O₃ + 1.702 Fe₂O₃

Y en cuyo caso el Silicato Tricálcico se calcula como:

• C3S = 4.071 CaO – 7.6 SiO₂ – 4.479 Al₂O₃ – 2.859 Fe₂O₃ – 2.852 SO₃
• (En estos cementos no hay C3A por lo que la resistencia a los sulfatos es alta, el C2S se calcula igual)

Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son las que definen los tipos de cementos que veremos mas adelante.

Mecanismo de Hidratación

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las propiedades inherentes a los nuevos productos formados.

Los componentes ya mencionados anteriormente, al reaccionar con el agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.

Dependiendo de la temperatura, el tiempo y la relación entre la cantidad de agua y cemento que reaccionan se pueden definir los siguientes estados:

Plástico

Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable. Cuanto menor es la relación Agua/Cemento, mayor es la concentración de partículas de cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de los productos de hidratación es mucho más resistente.

El primer elemento en reaccionar es el C3A, y posteriormente los silicatos y el C4AF, caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en millones de partículas.

La acción del yeso contrarresta la velocidad de las reacciones y en este estado se produce lo que se denomina el periodo latente o de reposo en que las reacciones se atenúan y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la temperatura ambiente y el cemento en particular.

Fraguado inicial

Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas, empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, midiéndose en términos de la resistencia a deformarse.

Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el denominado calor de hidratación, que es consecuencia de las reacciones químicas descritas.

Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o Torbemorita), con consistencia coloidal intermedia entre sólido y Iíquido que va rigidizándose cada vez mas en la medida que se siguen hidratando los silicatos.

Este periodo dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas que van haciendo más estable con el tiempo al gel CHS. En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse deformaciones permanentes ni alteraciones en la estructura que aun esta en formación.

Fraguado Final

Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura del gel esta constituida por el ensamble definitivo de sus partículas endurecidas.

Endurecimiento

Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e incrementan con el tiempo las características resistentes.

La reacción predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio, y en teoría continua de manera indefinida.

Es el estado final de la pasta, en que se evidencian totalmente las influencias de la composición del cemento.

Durante el proceso de hidratación, el volumen externo de la pasta se mantiene relativamente constante, sin embargo, internamente el volumen de sólidos se incrementa constantemente con el tiempo, causando la reducción permanente de la porosidad, que esta relacionada de manera inversa con la resistencia de la pasta endurecida y en forma directa con la permeabilidad.

Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente cantidad de agua, la temperatura adecuada y tiempo, y de aquí es donde se desprende el concepto fundamental del curado, que consiste en esencia en procurar estos tres elementos para que el proceso se complete.

Un concepto básico que nos permitirá entender el comportamiento del concreto, reside en que el volumen de los productos de hidratación siempre es menor que la suma de los volúmenes de agua y cemento que los originan debido a que por combinación química el volumen de agua disminuye en alrededor de un 25%, lo que trae como consecuencia la contracción de la pasta endurecida.

Otro concepto importante que hay que tomar en cuenta es que esta demostrado que la relación Agua/Cemento mínima para que se produzca la hidratación completa del cemento es del orden de 0.35 a 0.40 en peso dependiendo de cada caso particular. En la Figura Nº 1, se puede apreciar como ilustración un esquema típico de la estructura de la pasta de cemento y de la distribución del agua.

Tipos de Cemento y sus aplicaciones

Los Tipos de cementos Portland que podemos calificar de standard, ya que su fabricación esta normada por requisitos específicos son (Ref. No 5):

• Tipo I: De uso general, donde no se requieren propiedades especiales.
• Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación. Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
• Tipo III: Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Para uso en clima frío o en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
• Tipo IV: De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo.
• Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.

Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A (p.e Tipo IA) significa que son cementos a los que se les ha añadido incorporadores de aire en su composición, manteniendo las propiedades originales.

Es interesante destacar los cementos denominados «mezclados o adicionados» (Ref. No 6) dado que algunos de ellos se usan en nuestro medio:

• Tipo IS: Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria de altos hornos referido al peso total.
• Tipo ISM: Cemento al que se ha añadido menos de 25% de escoria de altos hornos referido al peso total.
• Tipo IP: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre el 15% y 40% del peso total.
• Tipo IPM: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje menor de 15% del peso total.

Todos estos cementos tienen variantes en que se les añade aire incorporado (sufijo A), se induce resistencia moderada a los sulfatos (sufijo M), o se modera el calor de hidratación (sufijo H).

Las puzolanas son materiales inertes silíceos y/o aluminosos, que individualmente tienen propiedades aglomerantes casi nulas, pero que finamente molidas y al reaccionar químicamente con hidróxidos de Calcio y agua adquieren propiedades aglomerantes.

Las puzolanas se obtienen por lo general de arcillas calcinadas, tierras diatomáceas, tufos y cenizas volcánicas, y de residuos industriales como cenizas volátiles, ladrillo pulverizado, etc.

La particularidad del reemplazar parte del cemento por estos materiales, estriba en cambiar algunas de sus propiedades, como son el aumentar los tiempos de duración de los estados mencionados anteriormente, retrasar y/o disminuir el desarrollo de resistencia en el tiempo, reducir la permeabilidad, mayor capacidad para retener agua, mayor cohesividad, incremento de los requerimientos de agua para formar la pasta, menor calor de hidratación y mejor comportamiento frente a la agresividad química.

Hay que tener muy presente que la variación de estas propiedades no siempre será conveniente dependiendo del caso particular, por lo que no se puede tomar a los cementos puzolánicos o la inclusión de puzolana como una panacea, ya que son muy sensibles a las variaciones de temperatura los procesos constructivos y las condiciones de curado.

Para fines de diseño de mezclas hay que tener en cuenta que los cementos standard tienen un peso especifico de 3,150 kg/m³ y los cementos puzolánicos son mas livianos con pesos específicos entre 2,850 y 3,000 kg/m³.

En las Figuras Nº 2 y 3 se pueden apreciar comportamientos típicos de los cementos básicos, relativos al desarrollo de resistencia en el tiempo y calor de hidratación .

En la Tablas Nº 1 y 2 se pueden apreciar los requisitos de fabricación establecidos por las normas ASTM C-150 para los cementos Standard nombrados.

Tipos de Cemento que se fabrican en el Perú

En la actualidad se fabrican en el Perú los cementos Tipo I, Tipo II, Tipo V, Tipo IP y Tipo IPM.

En las Tablas Nº 3a y 3b se pueden observar características físicas y químicas de los cementos peruanos, suministradas por los fabricantes.

Es interesante anotar que en general los cementos nacionales siguen los comportamientos típicos a largo plazo que es factible esperar de cementos similares fabricados en el extranjero, sin embargo la experiencia en el uso de ellos y la variabilidad que se puede apreciar en las Tablas mostradas nos permite afirmar que las propiedades a corto plazo no siempre mantienen parámetros constantes, por lo que nunca debe confiarse a priori en ellas sin efectuar pruebas de control.

Por otro lado, los fabricantes locales tienen mucha experiencia en la elaboración de cemento, pero ninguno la tiene en la aplicación práctica de este material en la producción de concrete dado que muy rara vez recopilan estos datos, por lo que es muy poca la información que pueden aportar en ese sentido, y además, hay usualmente mucha reticencia para suministrar resultados de sus controles de calidad.

Como comentario adicional habría que decir que la introducción de los cementos Puzolánicos y Puzolánicos modificados en nuestro medio ha traído beneficios desde el punto de vista que tienen ventajas referidas a durabilidad, pero estas ventajas no son del todo aprovechadas por cuanto no ha habido la suficiente difusión y labor didáctica en cuanto a las consideraciones para su dosificación lo que trae como consecuencia deficiencias en su utilización.

En las Fig. 4 a 9, se han graficado las Resistencias vs tiempo para los diferentes cementos nacionales en base a la información proporcionada por los fabricantes entre Enero y Abril de 1993.

Condiciones de Control y almacenaje en obra y sus consecuencias.

Lo ya mencionado en relación a los cementos nacionales nos hace reflexionar en la necesidad de tratar en lo posible de hacer en obra un seguimiento estadístico del tiempo y condiciones de almacenaje, así como de la calidad del cemento que se emplea.

Una buena práctica la constituye el ejecutar análisis químicos en un laboratorio confiable cada 500 Toneladas de cemento para el caso de obras grandes, y solicitar regularmente a los fabricantes certificados con resultados de su control de calidad. En ningún caso la muestra que se obtenga debe ser menor de 5 Kg.

En cuanto a las condiciones de almacenaje, es recomendable limpiar con frecuencia los silos metálicos de deposito sobre todo en climas de humedad relativa alta, pues se produce hidratación parcial del cemento adherido a las paredes, y que con el uso del silo ocasiona que se desprendan trozos endurecidos y se mezclen con el cemento fresco causando problemas en la uniformidad de la producción del concreto.

En el caso de cemento en bolsas el concepto es similar en cuanto a protegerlas de la humedad, bien sea aislándolas del suelo o protegiéndolas en ambientes cerrados.

Una manera práctica de evaluar si ha habido hidratación parcial del cemento almacenado, consiste en tamizar una muestra por la malla No 100, según la Norma ASTM C-184, pesando el retenido, el cual referido al peso total, nos da un orden de magnitud de la porción hidratada. El porcentaje retenido sin haber hidratación oscila usual-mente entre 0 y 0.5 %.

Si recordamos los conceptos referidos al mecanismo de hidratación podemos estimar que si usamos cemento parcialmente hidratado, estaremos sustituyendo en la practica una parte del agregado por cemento endurecido con características resistentes inciertas y definitivamente inferiores a la de la arena y la piedra, que causara zonas de estructura débil, cuya trascendencia será mayor cuanto mayor sea la proporción de estas partículas.

Se puede estimar que el empleo de cemento hidratado en un 30% referido al peso total, con gránulos no mayores de 1/4″ trae como consecuencia una reducción en la resistencia a 28 días del orden del 25%, dependiendo del cemento en particular. Es obvio que porcentajes hidratados mayores con partículas de tamaño superior a 1/4″ ocasionaran perjuicios más negativos en la resistencia y durabilidad.

Finalmente hay que aclarar que en cuanto al almacenaje, el criterio correcto para evaluar la calidad del cemento no es el tiempo que ha estado almacenado sino las condiciones de hidratación del cemento al cabo de ese pentodo, por lo que lo aconsejable es tomar las previsiones para evitar o retrasar la hidratación desde un inicio, en vez de dejar pasar el tiempo sin ninguna precaución y entrar luego en las complicaciones de evaluar si estará apto o no para usarse.

AGUA DE MEZCLA

Ya hemos visto que el agua es el elemento indispensable para la hidratación del cemento y el desarrollo de sus propiedades, por lo tanto este elemento debe cumplir ciertos requisitos para llevar a cabo su función en la combinación química.

El agua de mezcla en el concrete tiene tres funciones principales: 1) Reaccionar con el cemento para hidratarlo, 2) actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto y 3) procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse. Por lo tanto, la cantidad de agua que interviene en la mezcla de concreto es normalmente por razones de trabajabilidad, mayor de la necesaria para la hidratación del cemento.

El problema principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la cantidad de estas, que ocasionan reacciones químicas que alteran el comportamiento normal de la pasta de cemento.

Una regla empírica que sirve para estimar si determinada agua sirve o no para emplearse en la producción de concreto, consiste en establecer su habilidad para el consumo humano, ya que lo que no daña al hombre no daña al concreto.

En este sentido, es interesante distinguir el agua potable en términos de los requerimientos nominales establecidos por los organismos que regulan su producción y uso, y el agua apta para consume humane, ya que los requerimientos aludidos normalmente son mucho mas exigentes de lo necesario.

Como dato interesante, es una evidencia que en el Perú muy pocas «aguas potables» cumplen con las limitaciones nominales indicadas, sobre todo en lo que se refiere al contenido de sulfatos y carbonatos, sin embargo sirven para el consume humano y consecuentemente para el concrete, por lo que no debe cometerse el error de establecer especificaciones para agua que luego no se pueden satisfacer en la practica.

No existe un patrón definitivo en cuanto a las limitaciones en composición química que debe tener el agua de mezcla, ya que incluso aguas no aptas para el consume humano sirven para preparar concrete y por otro lado depende mucho del tipo de cemento y las impurezas de los demás ingredientes.

Los efectos mas perniciosos que pueden esperarse de aguas de mezcla con impurezas son: retardo en el endurecimiento, reducción de la resistencia, manchas en el concrete endurecido, eflorescencias, contribución a la corrosión del acero, cambios volumétricos, etc.

La norma Nacional Itintec 339.088 establece como requisitos para agua de mezcla y curado (Ref.No 8):

Descripción	Límite permisible
Sólidos en suspensión	5000 ppm máximo
Materia orgánica	3 ppm máximo
Carbonatos y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total expresada en NaHCO3)	1000 ppm máximo
Sulfatos (ión SO4)	600 ppm máximo
Cloruros (ión Cl)	1000 ppm máximo
pH	Entre 5.5 y 8

Existe evidencia experimental que el empleo de aguas con contenidos individuales de cloruros, sulfatos y carbonatos sobre las 5,000 ppm, ocasiona reducción de resistencias hasta del orden del 30 % con relación a concretes con agua pura.(Ref. No 9).

La materia orgánica por encima de las 1,000 ppm reduce resistencia e incorpora aire.

El criterio que establece la Norma Itintec 339.088 y el Comité ACI-318(Ref. No 10) para evaluar la habilidad de determinada agua para emplearse en concreto, consiste en preparar cubos de mortero de acuerdo con la norma ASTM C-109 (Ref. No 11) usando el agua dudosa y compararlos con cubos similares elaborados con agua potable. Si la resistencia en compresión a 7 y 28 dias de los cubos con el agua en prueba no es menor del 90% de la de los cubos de control, se acepta el agua como apta para su uso en concreto.

Finalmente, podemos concluir en que salvo casos especiales de aguas contaminadas en exceso (residuos industriales) o que los agregados o aditivos contribuyan a incrementar notablemente las sustancias nocivas, siempre es posible usar aguas con ciertas impurezas afrontando las consecuencias ya indicadas que en la mayoría de casos son manejables.

AGREGADOS

Se definen los agregados como los elementos inertes del concreto que son aglomerados por la pasta de cemento para formar la estructura resistente. Ocupan alrededor de las 3/4 partes del volumen total, luego la calidad de estos tienen una importancia primordial en el producto final.

Están constituidos usualmente por partículas minerales de arenisca, granito, basalto, cuarzo o combinaciones de ellos, y sus características físicas y químicas tienen influencia en prácticamente todas las propiedades del concreto.

Se ha establecido convencionalmente la distinción entre agregado grueso (piedra) y agregado fino (arena) en función de las partículas mayores y las menores de 4.75 mm (Malla Standard ASTM # 4).

La distribución volumétrica de las partículas tiene gran trascendencia en el concreto pues, para tener una estructura densa y eficiente así como una trabajabilidad adecuada, debe haber un ensamble casi total de manera, que las más pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y el conjunto este unido por la pasta de cemento.

Características físicas de los agregados y los requisitos para su empleo en concreto

En general son primordiales en los agregados las características de densidad, resistencia, porosidad, y la distribución volumétrica de las partículas, que se acostumbra denominar granulometría o gradación.

Asociadas a estas características se encuentran una serie de ensayos o pruebas standard que miden estas propiedades para compararlas con valores de referencia establecidos.

Es importante para evaluar estos requerimientos el tener claros algunos conceptos relativos a ciertas características numéricas.

Peso especifico

Es el cociente entre el peso de las partículas dividido entre el volumen de los sólidos únicamente, es decir no incluye los vacíos entre ellas. Su valor para agregados normales oscila entre 2,500 y 2,750 Kg/m³.

Peso unitario

Es el cociente entre el peso de las partículas dividido entre el volumen total incluyendo los vacíos. Su valor para agregados normales oscila entre 1,500 y 1,700 Kg/m³.

Análisis Granulométrico

Es la representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas por tamaños.

Como seria sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de partículas, se usa una manera indirecta, cual es tamizarlas por una serie de mallas de aberturas conocidas y pesar los materiales retenidos refiriéndolos en porcentaje con respecto al peso total.

Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado semi-logaritmico que permite apreciar la distribución acumulada. Esto es valido mientras se trabaja con agregados normales, en que los pesos específicos de las partículas no difieren mucho, pero cuando se trata de mezclas de agregados de pesos específicos muy diferentes, hay que hacer las conversiones convenientes para que se represente realmente la distribución volumétrica que es la que interesa para la elaboración de concreto.

La serie de tamices standard ASTM para concreto tiene la particularidad de que empieza por el tamiz de abertura cuadrada 3″ y el siguiente tiene una abertura igual a la mitad de la anterior. A partir de la malla 3/8″ se mantiene la misma secuencia, pero el nombre de las mallas se establece en función del número de aberturas por pulgada cuadrada. En la Tabla Nº 4 se indican los tamices estándar ASTM.

Módulo de Fineza

Es un concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams en el ano 1925 y que se define como la suma de los porcentajes retenidos acumulativos de la serie Standard hasta el Tamiz No 100 y esta cantidad se divide entre 100.

El sustento matemático reside en que es proporcional al promedio logarítmico del tamaño de partículas de una cierta distribución granulométrica.

La justificación experimental que avala esto consiste en que esta demostrado (Ref. No 12) que independientemente de la granulometría, los concretos con agregados de igual modulo de fineza, mantienen las mismas condiciones de trabajabilidad y resistencia.

Debe tenerse muy claro que es un criterio que se aplica al agregado en conjunto y no solo a la arena ya que el concepto es general.

La norma ASTM C-33 (Ref. No 13) establece los requisitos que deben cumplir los agregados para usarse en concreto y en las (Tablas 5 y 6) se pueden apreciar dichos requerimientos.

En cuanto a los requisitos químicos, lo básico en general es evitar contaminaciones de manera similar al caso del agua además de los requisitos específicos indicados.

Una situación especial la constituyen los agregados denominados potencialmente reactivos con los álcalis de cemento, constituidos por minerales particulares como algunas andesitas, ópalo, etc. que bajo ciertas condiciones de humedad, temperatura y ataque de álcalis, producen un gel expansivo que rompe la estructura interna del concreto.

En nuestro país no hay evidencias comprobadas de reacciones de este tipo, sin embargo existen andesitas en grandes cantidades, que podrían motivar que en un futuro se presenten casos de este tipo, por lo que es importante evaluar este riesgo al calificar agregados.

ADITIVOS

Con respecto a este punto solo nos limitaremos a tocar de manera muy general su intervención en el concreto, dado que el tema es sumamente amplio, siendo claro que consisten en sustancias que se añaden al concreto para modificar adrede algunas de sus propiedades.

Todos los aditivos actúan sobre el cemento y las reacciones químicas inherentes, existiendo únicamente la excepción de los curadores químicos, que de alguna manera son también aditivos, pero que actúan como barrera protectora para evitar la pérdida del agua necesaria para la hidratación del cemento.

A partir de los anos cincuenta, en que se descubren y desarrollan los incorporadores de aire, se inicia una nueva era en la Tecnología del concreto, ya que se empiezan a investigar nuevos productos que añadidos al concreto mejoran y perfeccionan sus propiedades, tales como reductores de agua, acelerantes, retardadores, plastificantes, expansivos, etc.

Es en base a esto que en la Ingeniería moderna existe la tendencia cada vez mas generalizada de considerar los aditivos ya no como una opción alternativa en los diseños de mezcla sino como un ingrediente básico más.

En países como el nuestro este criterio aún no se llega a asimilar por completo, ya que por razones económicas y/o desconocimiento de estos avances se sigue optando por no emplearlos, con las consecuencias obvias en aquellos casos en que por condiciones particulares son la mejor y quizás la única solución para tener concretes eficientes .durables, y en función de esto, también económicos.

PROPIEDADES Y COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO

Estructura Interna del Concreto

En la Figura Nº 5, se puede apreciar el esquema típico de la estructura interna del concreto endurecido, que consiste en el aglomerante o estructura básica constituida por la pasta de cemento y agua, que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos, estableciendo un comportamiento resistente debido en gran parte a la capacidad de la pasta para adherirse a los agregados y soportar esfuerzos de tracción y compresión, así como a un efecto puramente mecánico propiciado por el acomodo de las partículas inertes y sus características propias.

Una conclusión inmediata que se desprende del esquema mencionado, es que la estructura del concreto no es homogénea, y en consecuencia no es isotrópica, es decir no mantiene las mismas propiedades en diferentes direcciones.

Esto se debe principalmente a los diferentes materiales que intervienen, su variabilidad individual así como al proceso mismo de elaboración, en que durante la etapa en que la pasta es plástica, se posibilita el acomodo aleatorio de los diferentes componentes hasta su ubicación definitiva al endurecer.

En la Figura Nº 6, podemos observar las proporciones típicas en volumen absoluto, en que intervienen los componentes del concreto para un rango de contenido de cemento entre 200 y 500 Kg/m³, siendo significativa la trascendencia primordial de la pasta (cemento y agua) en la estructura, ya que pese a ocupar en promedio alrededor del 30 % del volumen total, es la que condiciona en mayor grado el resultado final.

Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido reside en la porosidad o sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene en la mezcla, solo cumple la función de lubricante en el estado plástico, ubicándose en líneas de flujo y zonas de sedimentación de los sólidos, de manera que al producirse el endurecimiento y evaporarse, quedan los vacíos o poros, que condicionan el comportamiento posterior del concret para absorber líquidos y su permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.

Propiedades Principales del Concrete Fresco

Trabajabilidad

Esta definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte, colocación y compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por cuanto depende realmente de las facilidades manuales o mecánicas de que se disponga durante las etapas del proceso, ya que un concreto que puede ser trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y compactación, no necesariamente resulta tal si dichas condiciones cambian.

Esta influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el equilibrio adecuado entre gruesos y finos, que produce en el caso óptimo una suerte de continuidad en el desplazamiento natural y/o inducido de la masa.

Por lo general un concreto es trabajable en la mayoría de circunstancias, cuando durante su desplazamiento mantiene siempre una película de mortero de al menos 1/4″ sobre el agregado grueso.

El método tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde hace muchos anos el «Slump» o asentamiento con el cono de Abrams, ya que permite una aproximación numérica a esta propiedad del concreto, sin embargo debe tenerse clara la idea que es mas una prueba de uniformidad que de trabajabilidad, pues es fácilmente demostrable que se pueden obtener concretos con igual slump pero trabajabilidades notablemente diferentes para las mismas condiciones de trabajo.

Segregación

La diferencia de densidades entre los componentes de! concreto provoca una tendencia natural a que las partículas mas pesadas desciendan, pero en general, la densidad de la pasta con los agregados finos es solo un 20% menor que la de los gruesos (para agregados normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso quede suspendido e inmerso en la matriz.

Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración de la pasta, mala distribución de las partículas o granulometría deficiente, las partículas gruesas se separan del mortero y se produce lo que se conoce como segregación.

En los concretes con contenidos de piedra > del 55% en peso con respecto al peso total de agregados, es frecuente confundir la segregación con la apariencia normal de estos concretos, lo cual es muy simple de verificar obteniendo dos muestras de concreto fresco de sitios diferentes y comparar el contenido de gruesos por lavado, que no deben diferir en mas del 6%.

Exudación

Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube hacia la superficie del concreto.

Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la masa plástica.

El fenómeno esta gobernado por las leyes físicas del flujo de un Iíquido en un sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la diferencia de densidades.

Esta influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, por lo que cuanto mas fina es la molienda de este y mayor es el porcentaje de material menor que la malla No 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.

La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una propiedad inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla en cuanto a los efectos negativos que pudiera tener.

Contracción

Es una de las propiedades más importantes en función de los problemas de figuración que acarrea con frecuencia.

Ya hemos visto que la pasta de cemento necesariamente se contrae debido a la reducción del volumen original de agua por combinación química, y a esto se le llama contracción intrínseca que es un proceso irreversible.

Pero además existe otro tipo de contracción inherente también a la pasta de cemento y es la llamada contracción por secado, que es la responsable de la mayor parte de los problemas de figuración, dado que ocurre tanto en el estado plástico como en el endurecido si se permite la perdida de agua en la mezcla.

Este proceso no es irreversible, ya que si se repone el agua perdida por secado, se recupera gran parte de la contracción acaecida.

Esta propiedad es muy importante en relación con los cambios volumétricos en el concreto, siendo lo fundamental en esta revisión de conceptos, el tener claro que el concreto de todas maneras se contrae y si no tomamos las medidas adecuadas indefectiblemente se fisura, y en muchos casos esta figuración es inevitable por lo que solo resta preverla y orientarla.

Propiedades principales del concreto endurecido

Elasticidad

En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener deformación permanente.

El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama carga vs. deformación en compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra definir un «Módulo de elasticidad estático» del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial del diagrama, o una recta secante que une el origen del diagrama con un punto establecido que normalmente es un % de la tensión ultima (Ref. No 14).

Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250,000 a 350,000 Kg/cm² y están en relación directa con la resistencia en compresión del concreto y por ende la relación agua/cemento. Conceptualmente, las mezclas más ricas tienen módulos de Elasticidad mayores y mayor capacidad de deformación que las mezclas pobres.

Resistencia

Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta de cemento.

Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.

La afectan además los mismos factores que influyen en las características resistentes de la pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a un elemento adicional constituido por la calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto.

Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia, lo constituye el curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a desarrollar completamente las características resistentes del concreto.

Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden de 100 a 400 Kg/ cm², habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos que han permitido obtener resistencias del orden de 700 Kg/cm².

Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por aglomerantes sintéticos que se añaden a la mezcla, permiten obtener resistencias en compresión superiores a los 1,500 Kg/cm².

Extensibilidad

Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función de la deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran fisuraciones.

Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la deformación que tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo.

El flujo plástico tiene la particularidad de ser parcialmente recuperable, estando relacionado también con la contracción, pese a ser dos fenómenos nominalmente independientes.

La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo último, y a una deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales la figuración visible aparece para 0.003 de deformación unitaria.